Obchodzenie urządzeń ochronnych i osłon

Obchodzenie urządzeń ochronnych i osłon to problem, który można spotkać niemal w każdym zakładzie. Zjawisko to można spotkać nie tylko w maszynach starych, lecz również nowych. W tym artykule mam zamiar przybliżyć problematykę obchodzenia urządzeń ochronnych i osłon oraz znaleźć wspólne przyczyny nasilania się tego zjawiska.

Pod pojęciem obchodzenia urządzeń ochronnych i osłon można rozumieć nieprawidłowe lub niezgodne z przepisami działania prowadzące do ograniczenia skuteczności działania urządzeń ochronnych. Wszelkie obchodzenia urządzeń zabezpieczających polegają na takiej ingerencji w ich działania, że urządzenia te przestają spełniać swoją rolę, narażając na ryzyko ekspozycji operatora maszyny na zagrożenie w strefie niebezpiecznej.

Na stronie niemieckiej Komisji Ochrony Pracy i Normalizacji (KANBrief 4|12) możemy przeczytać o badaniu przeprowadzonym przez IFA, które wykazało, że około 37% urządzeń ochronnych zamontowanych w maszynach jest przerabianych lub omijanych czasowo, lub na stałe. Dotyczy to zarówno starych, jak i nowych maszyn. Aby temu przeciwdziałać, już na etapie projektowania maszyn należy uwzględniać potrzeby użytkowników, aby skutecznie powstrzymywać przed ingerencją w urządzenia ochronne. Problemem jednak jest głównie to, że w niewielu normach można znaleźć informacji, w jaki sposób zapobiegać przed manipulacją w urządzeniach ochronnych.

Projektowanie maszyny musi uwzględniać przede wszystkim warunek nadawania się maszyny do wykonywania zadania, do którego jest przeznaczona, z uwzględnieniem bezpieczeństwa jej obsługi. Z drugiej zaś strony zastosowanie dodatkowych technicznych środków bezpieczeństwa w celu ograniczenia ryzyka bez analizy ich funkcjonalności i przydatności, a w związku z tym bez skutecznego przeciwdziałania ich ominięciom, może być przyczyną niezgodnego z przeznaczeniem użytkowania maszyny. Wiele czynników doprowadzających do ominięcia urządzeń ochronnych zależy głównie od tego, jak został wykonany sposób jej sterowania i obsługi.

Podczas projektowania zawsze należy przeanalizować dające się przewidzieć niewłaściwe użytkowanie maszyny zgodne z przeznaczeniem, bo do ominięcia urządzeń ochronnych dochodzi najczęściej wówczas, gdy czynność ta jest jednocześnie łatwa do wykonania i przynosi korzyści osobie pracującej z maszyną. Bezpieczeństwo pracy z zastosowanymi urządzeniami ochronnymi w celu redukcji ryzyka na etapie projektowania jest zapewnione głównie wtedy, gdy zastosowane środki ochronne nie przeszkadzają w użytkowaniu maszyny zgodnym z przeznaczeniem. Jeśli jest inaczej, należy się spodziewać, że prędzej czy później dojdzie do obniżenia skuteczności urządzeń ochronnych poprzez ich ominięcie.

Dlatego same zastosowanie technicznych środków ochronnych musi być poprzedzone analizą, czy sposób ich zastosowania będzie przez cały cykl życia skuteczny oraz jakie czynniki mogą wpływać na to, że środki te mogą zostać ominięte.

Norma PN-EN ISO 12100 w p. 5.5.3.6 podaje, że podczas projektowania maszyny należy uwzględnić pobudki udaremniania lub obchodzenia środków ochronnych, jeśli np.:

• środek ochronny powoduje spowolnienie produkcji lub koliduje z inną czynnością lub preferencjami użytkownika;
• środek ochronny jest trudny do stosowania;
• są angażowane inne osoby niż operator;
• środek ochronny nie jest rozpoznawany przez użytkownika lub nie jest akceptowany jako właściwy do swej funkcji.

Podstawowym błędem projektantów maszyn często jest fakt, że skupiają się oni wyłącznie na funkcjonalności maszyny nie myśląc w początkowym etapie o zastosowaniu dodatkowych środków ochronnych, wynikających z pozostającego, ewentualnego ryzyka resztkowego.

Wynika to głównie z presji czasu i przez to braku jakiejkolwiek analizy ryzyka, lub z całkowitej rezygnacji z przeprowadzania oceny ryzyka na rzecz zaufania we własne umiejętności i polegania w tym zakresie na własnym doświadczeniu. Często bywa również tak, że nie muszą robić inaczej, bo nie stawia się im takich wymagań. Wiadomo przecież, że maszyna ma przede wszystkim produkować, najlepiej możliwie szybko, musi być jednocześnie funkcjonalna i tania. Dopiero w końcowym etapie bezpieczeństwo maszyny jest „dyskutowane” w pośpiechu, a urządzenia ochronne są „wszczepiane” w gotową maszynę, najczęściej kiedy budżet na maszynę zostanie wyczerpany. Takie „wszczepiane” w maszynę elementy bezpieczeństwa, w dodatku tańszymi rozwiązaniami, często mają tendencję do zakłócania rytmu pracy. Elementy bezpieczeństwa – montowane w nieprzemyślany sposób – mogą powodować utrudnienia w obserwacji procesu, wymianie narzędzi, konserwacji lub przezbrojenia. W takich przypadkach można łatwo przewidzieć, że dojdzie do manipulowania przy urządzeniach bezpieczeństwa maszyny. Projektant powinien wziąć to pod uwagę już podczas projektowania swojej maszyny, ponieważ luka w bezpieczeństwie z nieprzemyślanych rozwiązań bezpieczeństwa będzie powodować tzw. „możliwe do przewidzenia niewłaściwe użycie maszyny”.

Zgodnie z p. 1.1.2 dyrektywy maszynowej 2006/42/WE, maszyna musi być zaprojektowana z uwzględnieniem możliwego do przewidzenia jej niewłaściwego użycia. Jeśli maszyna została wyposażona w urządzenia bezpieczeństwa, które utrudniają pracę z maszyną doprowadzając do problemów, które zostały opisane wyżej, to oznacza to, że wymaganie zasadnicze 1.1.2 nie zostało spełnione. Należy wówczas uznać, że maszyna taka nie powinna być oznakowana znakiem CE, a jeśli znak ten został jej nadany, to oznacza to, że został jej nadany niesłusznie. Konieczne byłoby tutaj opracowanie koncepcji ochrony na wczesnym etapie planowania, przeanalizowanie potrzeb operatora oraz wykrycie i uniknięcie ewentualnych pobudek do manipulowania przy urządzeniach zabezpieczających.

Przyczyn manipulowania przy urządzeniach zabezpieczających można się doszukiwać już na początkowym etapie wyboru maszyny przez użytkownika i na przepływie informacji pomiędzy kupującym a sprzedającym. Na etapie zakupu wybiera się oczywiście maszynę spełniającą wymagania użytkownika z uwzględnieniem jej ceny, niestety znana jest praktyka producentów, że rezygnując z urządzeń ochronnych i odsuwając je na bok uważają, że w ten sposób zyskują przewagę nad konkurencją.

Taka jasność powoduje również to, że wszyscy producenci zainteresowani dostarczeniem maszyny mają szansę konkurować ze sobą. Niesprecyzowanie wymagań może bowiem doprowadzić do zbyt wielkiej rozbieżności cen, z jednej strony przez uczciwe podejście do zagadnień związanych z bezpieczeństwem i wymagań zasadniczych u jednego producenta, a z drugiej do całkowitego zbagatelizowania tematu przez innego. W takim przypadku wybór najtańszej oferty przez nabywcę może okazać się najgorszym wyborem, gdyż konieczność zastosowania dodatkowych rozwiązań po zakupie maszyny jest bardzo kosztowna. Na podstawie specyfikacji funkcjonalności dział zakupów stara się uzyskać maszynę tak tanią, jak to tylko możliwe. Bardzo przydatne jest zaangażowanie na tym etapie zarówno kompetentnych ekspertów ds. ochrony pracy, jak i operatorów przy wyborze z otrzymanych ofert. Następnie powinni oni zdecydować, czy maszyna będzie spełniała wymagania techniczne i ekonomiczne bez konieczności i możliwości manipulowania przy urządzeniach zabezpieczających. Nieprzestrzeganie tego może spowodować, że decyzja zostanie podjęta już na etapie zakupu, co prowadzi do manipulacji w urządzeniach bezpieczeństwa maszyny przez cały cykl jej życia.

Specyfikacja funkcjonalności przekazana producentowi określająca wymagania, które ma spełniać maszyna, służy jako podstawa do pozyskiwania ofert. Potencjalny producent potrzebuje tych informacji do zaoferowania lub opracowania odpowiedniej koncepcji ochrony, ograniczającej działanie maszyny nie bardziej, niż to konieczne. Szczególnie wtedy, gdy maszyna jest prototypem, producent powinien otrzymać informacje o ewentualnej konfiguracji do późniejszych procedur produkcyjnych. Często procedury te wymagają, aby czasami próby produkcyjne były szczególnie nadzorowane, np. z powodu zastosowania bardzo drogich narzędzi po raz pierwszy przez użytkownika. Maszyny, które nie zapewniają specjalnych trybów pracy, będą w nieunikniony sposób obsługiwane za pomocą zmanipulowanych urządzeń ochronnych. Dlatego (najczęściej w przypadku dużych centr obróbczych) niezmiernie ważne jest wyposażenie maszyny w funkcjonalność wyboru pracy umożliwiającą włączenie bezpiecznych ruchów maszyny, gdy personel znajduje się w strefie zagrożenia. Z reguły wybór odbywa się za pomocą przełącznika wyboru trybu, a obsługiwanie maszyny odbywa się za pomocą ręcznego urządzenia uruchamiającego. Również podczas wyszukiwania usterek często konieczne jest przeanalizowanie zakłóceń w sekwencji ruchu. Jeżeli nie jest to możliwe przy aktywnych urządzeniach zabezpieczających, wymagany jest specjalny tryb pracy. Tam, gdzie tego nie ma, usterki często można znaleźć tylko przy manipulowaniu w urządzeniach zabezpieczających. Stanowi to również naruszenie przepisów prawnych, za które odpowiedzialność ponoszą zarówno użytkownik, jak i producent.

Powyższy opis pokazuje, że błędy doprowadzające do manipulowania przy urządzeniach zabezpieczających mogą być popełniane zarówno przez producenta, jak i przez użytkownika maszyny. Niestety brak sprecyzowania funkcjonalności i wyczerpanie budżetu na poprawę może skutkować tym, że manipulowanie przy urządzeniach ochronnych wręcz „kwitnie” w każdym zakładzie.

O dziwo, niewiele lub nic się nie robi, aby to zmienić, a wręcz istnieje społeczne zezwolenie na takie działania. Oczywiście, ludzie przyzwyczajają się do manipulowania urządzeniami ochronnymi i nikt nie wytyka projektantowi maszyny, że skonstruował coś niebezpiecznego. W związku z tym projektant niesłusznie otrzymuje głównie pozytywne opinie od swoich klientów i dlatego nie widzi potrzeby zmiany. Co najmniej do czasu, gdy nie dojdzie do wypadku.