Zabezpieczenia, które nie chronią

Zabezpieczenia, które nie chronią to takie, które z zamierzenia miały spełniać funkcje ochronne, lecz ze względu na nieprawidłowe ich użycie nie zapewniają tej funkcji.

Takie zabezpieczenia same w sobie mogą stanowić ograniczenie funkcjonalności maszyny, przez co naturalną rzeczą będzie w konsekwencji ich obchodzenie. Artykułem tym rozpoczynam cykl dotyczący manipulacji (obchodzenia) urządzeń ochronnych i osłon. Zjawisko to jest tak powszechne, że w wielu zakładach funkcjonuje jako naturalne. Co więcej, funkcjonuje z przekonaniem, że jest zgodne z prawem, co oczywiście jest nieprawdą. Powszechność obchodzenia urządzeń ochronnych jest tak wryta w zwyczaje społeczne, że nawet instruktarze stanowiskowe opracowywane przez służby BHP zawierają informacje, kto jest uprawniony do obchodzenia urządzeń ochronnych z dokładnym opisem procedury ich obchodzenia. Brak jest ukierunkowania w doszukiwaniu się przyczyn, dlaczego maszyny nie zostały zaprojektowane tak, aby czasowa dezaktywacja urządzeń ochronnych odbywała się w sposób bezpieczny za pomocą odpowiedniego trybu pracy. Ale o tym w następnym artykule.

W tym artykule chciałbym przedstawić problem związany ze stosowaniem elementów systemu sterowania związanych z bezpieczeństwem, które w pewnych warunkach użytkowania mogą sprawić więcej problemów, niż korzyści z ich stosowania, a więc tak naprawdę mogą nie spełniać swojej podstawowej funkcji – czyli chronić.

Przyzwyczailiśmy się do tego, że ryzyko należy eliminować i normalne jest to, że w tym celu znajduje zastosowanie ogromna ilość technicznych środków bezpieczeństwa. Ale nieumiejętne ich wykorzystanie może być źródłem innych problemów, o czym w swej pracy przekonuję się dosyć często, dlatego mam zamiar o tym napisać.

Jest to jedno z podstawowych wymagań zasadniczych i niech tekst wyróżniony kolorem czerwonym będzie wyznacznikiem granicy w stosowaniu technicznych środków bezpieczeństwa (typu blokady bezpieczeństwa, optoelektroniczne urządzenia bezpieczeństwa i inne). Techniczne środki bezpieczeństwa nie mogą stanowić przyczyny ograniczenia podstawowego zadania maszyny – przydatności do wykonywania swojej funkcji – w taki sposób, że użytkowanie maszyny staje się nieekonomiczne lub niemożliwe. Innymi słowy – maszyna nie może być tak zabezpieczona, że w konsekwencji nie będzie można jej używać do tego, do czego została zaprojektowana. Nieadekwatne lub niewłaściwe zastosowanie technicznych środków bezpieczeństwa może bowiem doprowadzić do ich obchodzenia w celu osiągnięcia maksymalnej użyteczności maszyny, co jest jedną z przyczyn niewłaściwego użycia maszyny.

Projekt i budowa maszyny musi się odbywać wg zasad bezpieczeństwa kompleksowego wg p. 1.1.2 b) dyrektywy maszynowej MD 2006/42/WE, które podane są poniżej obrazkowo w postaci tzw. triady bezpieczeństwa.

Spójrzmy na obrazek poniżej, przedstawiający tzw. triadę bezpieczeństwa. Pozostające ryzyko resztkowe 3, którego nie można wyeliminować dla konkretnego przypadku, musi być ryzykiem, które pozostało po zastosowaniu wszelkich możliwych działań w krokach 1 i 2 z uwzględnieniem aktualnego stanu wiedzy techniki i specyfiki maszyny. Zdarzają się niestety takie przypadki, kiedy dostęp do strefy niebezpiecznej wykonany jest w taki sposób, że ogranicza to przydatność maszyny do jej zastosowania. Sfrustrowani operatorzy, którzy zmuszeni będą do pracy z taką maszyną są narażeni na dodatkowy stres związany z jednej strony na konieczności przestrzegania bezpieczeństwa pracy, a z drugiej strony na presji związanej z kondycją produkcyjną. A to droga do powstawania dodatkowych działań z ich strony – kreatywności polegającej na omijaniu utrudniającego pracę systemu bezpieczeństwa. Jeśli takie działanie ze strony operatorów maszyn ma miejsce, oznacza to wówczas, że została przekroczona granica w stosowaniu bezpiecznych rozwiązań najczęściej na etapie 2.

Należy mieć świadomość, że nie da się zbudować całkowicie bezpiecznej maszyny tak, aby nadawała się wciąż do wykonywania swojego zadania. Bardzo dobrze pokazuje to poniższy satyryczny obrazek znaleziony przeze mnie na sieci. Przetłumaczyłem jedynie opisy systemów bezpieczeństwa na j. polski. Ten “safety horse” jest tak zabezpieczony różnymi technicznymi środkami bezpieczeństwa, że dżokej, który miałby się na nim ścigać, żadnego wyścigu by nie wygrał. Bez ryzyka, które jest konieczne do wykonania zadania nie ma rezultatu. Obrazek poniższy jest śmieszny, ale jakże prawdziwy…

Oczywiście nie oznacza to, że można w pewnych warunkach zrezygnować ze stosowania urządzeń zabezpieczających. Projekt maszyny musi uwzględniać wszystkie możliwości każdego z kroków triady bezpieczeństwa. Krok 2 nie może być rozpoczęty bez wyczerpania wszelkich środków z kroku 1, a krok 3 nie może być rozpoczęty bez zastosowania wszelkich możliwych technicznych środków bezpieczeństwa z kroku 2. Zapewnienie bezpieczeństwa kompleksowego za pomocą triady bezpieczeństwa musi być wykonane z zastosowaniem aktualnego stanu wiedzy techniki. Ale granica stosowania dalszych środków zabezpieczających, mieści się w pojęciu nadawania się maszyny do wykonywania swojej funkcji. Dopiero wówczas, gdy wyczerpano wszelkie możliwe środki bezpieczeństwa z kroku 1 i 2 triady bezpieczeństwa, możliwe jest poinformowanie użytkowników o ryzyku resztkowym.

Inny problem dotyczy “ślepego” zaufania operatorów maszyn do technicznych środków bezpieczeństwa. Kiedyś miałem przyjemność uczestniczenia w dyskusji ze specjalistą BHP pracującym w pewnej fabryce, który opowiadał o dwóch liniach produkcyjnych, z których jedna była zainstalowana w Polsce, druga zaś była zainstalowana w siostrzanej fabryce w Federacji Rosyjskiej. Obydwie linie produkcyjne miały za zadanie wyprodukować ten sam produkt. Ta mieszcząca się w Polsce była nowocześniejszą linią produkcyjną, wykorzystującą postęp w dziedzinie bezpieczeństwa, z użyciem najnowocześniejszych środków bezpieczeństwa. Linia produkcyjna mieszcząca się w siostrzanej fabryce rosyjskiej była linią, która w ocenie wspomnianego specjalisty BHP była niebezpieczna w użytkowaniu, niespełniająca zasad obowiązujących w prawie europejskim, lecz okazało się, że więcej wypadków i zdarzeń potencjalnie wypadkowych miało miejsce w Polsce, niż w Rosji. Z czego to wynika? Z obserwacji zachowania się operatorów wnioski nasunęły się takie, że operatorzy mają tendencję do ślepego zawierzania technicznym środkom bezpieczeństwa. Uważają, że urządzenia te chronią ich do tego stopnia, że “wyłączają” w swym zachowaniu wszelkie naturalne odruchy ostrożności. W przypadku operatorów linii produkcyjnej w siostrzanej fabryce w Rosji operatorzy mający świadomość istnienia zagrożeń byli ostrożniejsi i było zdecydowanie mniej prowokowania sytuacji niebezpiecznych.

Doskonale pokazuje to poniższy obrazek, również znaleziony przeze mnie na sieci. Jazda na nartach nie jest łatwa dla początkujących (sam się o tym przekonałem) a wyposażanie narciarza w środki bezpieczeństwa, które mają go za zadanie chronić mogą doprowadzić do nieplanowanego zakończenia przyjemności czerpanej z jazdy. Na przykład czujnik obecności drzewa, które może pojawić się na drodze narciarza niekoniecznie musi sprawiać, że narciarz może bez uszczerbku na zdrowiu w te drzewo wjechać.

Jeśli środki bezpieczeństwa w maszynie zostały użyte w taki sposób, że istnieje luka w bezpieczeństwie, należy się spodziewać, ze środki te mogą kiedyś zawieść. Nieprawidłowo zastosowane środki bezpieczeństwa są dowodem na to, że maszyna została zaprojektowana bez możliwego do przewidzenia jej niewłaściwego użycia. Znak CE można wówczas zakwestionować dla takiej maszyny, gdyż maszyna nie spełnia wymagania zasadniczego 1.1.2 a) dyrektywy maszynowej 2006/42/WE.