Modernizacje

Modernizacja maszyny – co powinniśmy wiedzieć13 min read

Modernizacja maszyny - co powinniśmy wiedzieć

Określenie „modernizacja maszyny” nie jest pojęciem jednoznacznym. Z jednej strony może oznaczać unowocześnienie, np. w celu podniesienia jej walorów użytkowych, z innej zaś może oznaczać przeróbkę mającą na celu dostosowanie do nowych wymagań technologicznych lub dostosowanie do aktualnie obowiązujących przepisów europejskich.

To, z jakim przypadkiem modernizacji mamy do czynienia, decyduje o podejściu do wykonania prac modernizacyjnych. Modernizacja maszyny – co powinniśmy wiedzieć na ten temat? Czy jest nam znane to pojęcie, oraz czy wiemy jak do tej czynności podejść? O tym w niniejszym artykule.

W Dyrektywie Maszynowej takie słowa jak „modernizacja” czy „przebudowa” nie występują w ogóle. Występuje za to słowo „modyfikacja” i tym słowem należy się posługiwać w przypadku dokumentowania modernizacji maszyn, z jednoczesnym powoływaniem się na treść Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE. Słowo „modernizacja”, występuje za to w Dyrektywie Narzędziowej 2009/104/WE m. in. w definicji pojęcia „użytkowania sprzętu roboczego” (obok takich słów jak modyfikacja, konserwacja i obsługa).

Jeżeli modernizacja jest czynnością uwzględnioną w dyrektywie 2009/104/WE, sugerowałoby to, że wszelkie etapy przebudów maszyn prowadzące do wydłużenia cyklu życia maszyny, lub dostosowania jej do wymagań technologicznych mogą być przeprowadzone tylko z uwzględnieniem postanowień Dyrektywy Narzędziowej 2009/104/WE. Niestety sprawa nie jest tak prosta, jakby się wydawało. Dyrektywa w sprawie maszyn ma również zastosowanie do maszyn uzyskanych w wyniku tak istotnego przekształcenia lub przebudowania maszyn używanych, że można je uznać za nowe maszyny. Po wykonaniu przebudowy maszyny może bowiem okazać się, że przebudowa doprowadziła do „modyfikacji” maszyny w taki sposób, że powstał nowy produkt.

Powstaje zatem pytanie, kiedy przekształcenie maszyny uznawane jest za powstanie nowego produktu podlegającemu dyrektywie maszynowej 2006/42/WE?

Nie jest możliwe podanie dokładnych kryteriów umożliwiających udzielenie odpowiedzi na te pytanie w każdym określonym przypadku, dlatego niniejszy rozdział ma na celu zobrazowanie problematyki na wybranych przykładach.Unowocześnienie maszyny często wiąże się z koniecznością wymiany komponentów systemów sterowania, których nie można już kupić jako części zamiennych. Mogą być to urządzenia nieprodukowane i niewspierane już przez ich producentów, a unowocześnienie polega jedynie na zamianie istniejących komponentów na nowo produkowane, z zachowaniem ich dotychczasowej funkcjonalności. Modernizacja taka w wielu przypadkach przedłuża życie maszyny i poprawia jej przydatność w cyklu technologicznym. Wsparcie techniczne producenta nowych komponentów z szybką możliwością dostawy części zamiennych przyczyniają się bowiem do zwiększenia wydajności maszyny i przeciwdziałania jej przestojom.

Podniesienie walorów użytkowych maszyny występuje często w przypadku wyposażenia maszyny w nowe elementy sterownicze, takie jak np. doświetlenie stref pracy, źródła światła i dźwięku informujące o stanie pracy maszyny lub wymiany elementów sterowniczych maszyny, takich jak zużyte przyciski lub panele operatorskie. Wszelkie inne prace, np. wymiana nadrzędnych systemów sterowania PLC, zmiany konstrukcyjne elementów ruchomych lub ingerencje w systemy bezpieczeństwa wymagają innego podejścia do prac modernizacyjnych i nie mogą być przeprowadzane bez znajomości przepisów unijnych. W takim przypadku ważne jest rozróżnienie, jak obszerna jest modernizacja maszyny. Są dwie możliwości:

  1. Modernizacja maszyny nie jest daleko idącą modernizacją. Wymieniono zużyte elementy, naprawiono zniszczone osłony, zmieniono sygnalizację maszyny na nowocześniejszą. W tym przypadku właściciel maszyny nie przejmuje obowiązków producenta, ale powinien sprawdzić, czy maszyna spełnia wymagania minimalne wg dyrektywy 2009/104/WE dotyczącej minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy.
  2. Modernizacja maszyny jest znaczną modernizacją. Rozszerzono jej zakres działania o dodatkowe funkcje, rozszerzono obszar pracy maszyny, zwiększając tym samym strefę niebezpieczną. W tym przypadku właściciel maszyny dokonujący modernizacji we własnym zakresie staje się producentem tej maszyny i przejmuje wszelką odpowiedzialność za wprowadzenie tej maszyny do obrotu, czyli sporządza instrukcję maszyny, przeprowadza proces oceny ryzyka, wystawia deklarację zgodności oraz zamieszcza na maszynie nową tabliczkę znamionową i znak CE. Wszystkie te czynności przeprowadzane są wg wymagań zasadniczych dyrektywy 2006/42/WE.

Wg załącznika II dyrektywy maszynowej 2006/42/WE p. 1.a. deklaracja zgodności WE sporządzona dla maszyny przez producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela „odnosi się wyłącznie do maszyny w stanie, w jakim była wprowadzona do obrotu i nie obejmuje części składowych dodanych przez użytkownika końcowego lub przeprowadzonych przez niego późniejszych działań”. Oznacza to, że jeśli modyfikacje przeprowadzone przez użytkownika zostały uzgodnione z producentem maszyny, pierwotne oznakowanie CE producenta zachowuje ważność. Jeśli jednak modyfikacja była znaczna i nie została przez użytkownika maszyny uzgodniona z jej producentem, pierwotne oznakowanie CE producenta traci ważność, a użytkownik dokonujący modyfikacji staje się producentem maszyny i musi spełnić wymagania art. 5 ust. 1:

  1. zapewnić, że maszyna spełnia odpowiednie zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa określone w załączniku  I,
  2. zapewnić, że dostępna jest dokumentacja techniczna określona w załączniku VII część A,
  3. dostarczyć, w szczególności, niezbędnych informacji, takich jak instrukcje,
  4. przeprowadzić właściwe procedury oceny zgodności zgodnie z art. 12,
  5. sporządzić deklarację zgodności WE zgodnie z załącznikiem II część 1 sekcja A i zapewnić, że została dołączona do maszyny,
  6. umieścić oznakowanie CE zgodnie z art. 16.

Kupując maszynę od producenta, jej nabywca zobowiązany jest udostępnić maszynę użytkownikom jako produktu zgodnego z przepisami wszelkich mających do niego zastosowanie odpowiednich dyrektyw.

O ile dyrektywa w sprawie maszyn 2006/42/WE ma zastosowanie do projektowania, wykonania, wprowadzania do obrotu lub oddania maszyny do użytku, to do samego użytkowania maszyny ma zastosowanie dyrektywa 2009/104/WE, wdrażająca postanowienia użytkowania maszyn podczas pracy. Dyrektywę tą należy traktować zatem jako uzupełnienie dyrektywy w sprawie maszyn.

W trakcie eksploatacji maszyny, jej użytkownik musi podejmować środki niezbędne do zapewnienia, aby maszyna była utrzymywana zgodnie z przepisami mającymi zastosowanie w momencie jej pierwszego udostępnienia.

Nie należy tego rozumieć jako wymaganie, aby maszyna w przeciągu stałej eksploatacji była “jak nowa”, bo oczywistym jest fakt, że komponenty maszyny ulegają zużyciu. Wymaganie to oznacza, że użytkownik musi tak utrzymywać maszynę za pomocą odpowiedniej konserwacji, aby poziom jej bezpieczeństwa nie został obniżony i aby maszyna spełniała tym samym odpowiednie wymagania w zakresie zdrowia i bezpieczeństwa obowiązujące w momencie pierwszego wprowadzenia do obrotu lub oddania do użytku.

Koncepcja organizowania bezpieczeństwa środowiska pracy wynika z przesłanek naturalnych i wszyscy, którzy uczestniczą w organizowaniu miejsca pracy są odpowiedzialni za bezpieczeństwo tego środowiska. Dlatego nie tylko producenci są zobligowani do projektowania i budowy bezpiecznych maszyn, ale również użytkownicy tych maszyn mają obowiązek używać tych maszyn w sposób bezpieczny. Uzupełnieniem tego stwierdzenia może być rysunek 2 wg PN-EN ISO 12100, obrazujący proces zmniejszania ryzyka z punktu widzenia projektanta.

Z diagramu powyżej wynika jasno, że wkładem użytkownika w projektowaniu maszyny niebagatelne znaczenie mają informacje przekazywane projektantowi maszyny. Szczególne znaczenie ma to w przypadku, gdy projektowana maszyna jest prototypem i  próżno szukać podobnej maszyny użytkowanej w przeszłości. W wielu bowiem przypadkach to użytkownik – zwracając się do producenta o wykonanie takiej maszyny – zna ograniczenia dotyczące maszyny i jej przeznaczenia, zna technologię produkcyjną stosowaną w swoim zakładzie i przekazując informacje o warunkach środowiskowych i o charakterze pracy, w jakim maszyna będzie użytkowana, przyczynia się tym samym do zgodnego z założeniami bezpieczeństwa procesu projektowania.

Im więcej informacji na temat warunków pracy projektowanej przez producenta maszyny przekaże producentowi użytkownik, tym mniej powstanie błędów projektowych i koniecznych dodatkowych środków ochronnych i organizacyjnych wprowadzanych dodatkowo przez użytkownika. Dobrze zdefiniowane założenia projektowe zredukują czas i koszty produkcji i eksploatacji maszyny.

W procesie kształtowania bezpiecznego środowiska pracy, użytkownik od producenta musi z kolei otrzymać informacje o ryzyku resztkowym po zastosowaniu przez producenta wszystkich środków ochronnych. Użytkownik maszyny musi bowiem wziąć pod uwagę zalecenia producenta dotyczące bezpiecznej pracy, np. przestrzegania wymaganego miejsca operatora, częstości przeglądów, miejsc wymagających częstej regulacji i obserwacji procesu, aby miejsce instalacji maszyny nie wpływało negatywnie na bezpieczeństwo jej obsługi. W wielu bowiem przypadkach producent maszyny nie otrzymuje od użytkownika informacji o dokładnej docelowej lokalizacji maszyny i może okazać się, że miejsce jej instalacji mieszczące się pomiędzy instalacją innych maszyn, stanowi zagrożenie dla obsługi poprzez zmianę sposobu przekazywania materiału do maszyny lub pomiędzy innymi maszynami, stanowisko operatora pozostawia zbyt mało miejsca na bezpieczną pracę, punkty konserwacji i obserwacji procesu są niedostępne, lub maszyna zasłania widok innych maszyn lub jej konstrukcja częściowo zagradza drogę dla środków transportu bliskiego, przyczyniając się do dodatkowych zagrożeń, nieuwzględnionych przez producenta już na etapie projektowania.
Konieczne wówczas zmiany organizacyjne w celu integracji nowej maszyny w istniejącym ciągu produkcyjnym mogą okazać się bardzo kosztowne, lub wręcz niemożliwe, co może doprowadzić do powstania niezredukowanych zagrożeń związanych ze zmianą warunków użytkowania nie tylko nowej maszyny, ale również maszyn, których warunki użytkowania – poprzez brak szczegółowych informacji ze strony użytkownika o docelowych warunkach instalacji nowej maszyny – uległy pogorszeniu. Może to być powodem frustracji, stresu i przyczynić się do powstawania błędów ludzkich zagrażających bezpieczeństwu pracy i jakości procesu produkcyjnego.

Kliknij poniżej, aby wyświetlić dalszą część artykułu