Modernizacje

Modernizacja maszyny – studium przypadku15 min read

Modernizacja maszyny - studium przypadku
Problem interpretacyjny związany z modyfikacjami wprowadzanymi w maszynach dotyczący rozstrzygnięcia kwestii kiedy mamy do czynienia z tzw. znaczną modyfikacją rozwiązuje się w momencie, gdy sami go doświadczymy. W swej karierze zawodowej miałem sporo różnych przypadków i z doświadczenia wiem, że nie można z góry założyć, że modyfikacja (modernizacja maszyny) jest znaczna lub nie, nie mając pojęcia o zaproponowanej przez Bundesministerium für Arbet und Soziales metodyce logicznej opartej na koncepcji iteracyjnej oceny ryzyka i nie potrafiąc udokumentować swojego toku postępowania. Można bowiem dokonać sporo modyfikacji w maszynie tak, aby uniknąć przypadku, gdzie dochodzi do istotnej zmiany, a wiedza na temat właściwego podejścia do tego tematu przydaje się w wielu przypadkach, gdyż podczas swej pracy z klientem miałem do czynienia z podejściem, gdzie klient chciał np. wymienić panel operatorski na nowy przy zachowaniu obecnej funkcjonalności i żądał przy tym, aby wymienić tabliczkę znamionową maszyny na nową, dostarczyć mu nową instrukcję maszyny i deklarację zgodności. Brak szczegółowej wiedzy na temat modernizacji maszyn i związanych z tą czynnością kwestii prawnych może postawić nas w trudnej sytuacji finansowej w momencie, gdy nie zawarliśmy odpowiednich treści podczas zawierania umowy o wyraźnie zdefiniowanym zakresie prac, wraz z ustaleniem, jakiego rodzaju czynności zostaną przez zleceniobiorcę podjęte, a jakich się nie podejmie. Niedomówienia związane z tego tytułu mogą być przyczyną wstrzymania płatności, a to dla niewielkich firm zbyt poważna konsekwencja. Zwracam na to szczególną uwagę głównie z tego powodu, że zdarza się niestety dosyć często taka nieuczciwa praktyka ze strony zleceniodawcy, kiedy po zakończeniu prac modernizacyjnych – nawet jeśli nie doszło do znacznej modyfikacji – zleceniodawca żąda od zleceniobiorcy spełnienia takich wymagań, jak dla producenta maszyny, a zleceniobiorca nie zabezpieczył się przed tym żadną klauzulą w umowie. Wstrzymanie płatności w przypadku sporu powoduje, że zleceniobiorca decyduje się na ugodę ze zleceniodawcą. Okazuje się wówczas, że zleceniodawca nie posiadał żadnej dokumentacji tej maszyny, nie miał deklaracji zgodności i ciążyła na nim presja wstrzymania produkcji, a nie mając środków na dostosowanie maszyny do wymagań minimalnych, wymyśla pretekst, aby wciągnąć w ten problem zleceniobiorcę, który nie orientując się, jakie intencje prześwietlają zleceniodawcy, wpada w jego sidła.

Na szczęście sam takiego przypadku nie doświadczyłem, ale uczestniczyłem w rozmowie z klientem, który próbował takiego manewru. Mając wiedzę na temat modyfikacji maszyn, mogłem przygotować ofertę na wykonanie prac, w której zawarłem dokładnie informację jakiego rodzaju usługa zostanie wykonana z wyraźnym zaznaczeniem, że nie jest to czynność mająca na celu dostosowanie do wymagań zasadniczych, po czym otrzymałem od klienta informację, że oczekiwał w głównej mierze właśnie takiego dostosowania.

W przypadku z kolei, gdy brak jest dokumentacji maszyny, nie jest niestety możliwe odtworzenie całej dokumentacji wraz ze wszystkimi rysunkami złożeniowymi, schematami obwodów sterowania i instrukcją, jeśli nie jesteśmy jej pierwotnym producentem.

Dlatego lepiej unikać takich prac modernizacyjnych, które doprowadzają do znacznych modyfikacji. Niewiedza może nas doprowadzić do poważnych strat finansowych, utraty opinii i klientów.

Oczywiście nie kwestionuję tu w żaden sposób przypadków, gdy świadomie bierzemy na siebie obowiązki producenta maszyny przez nas modernizowanej. W swej karierze zawodowej wykonałem kilka takich modernizacji, gdzie z maszyny, którą modernizowałem pozostał jedynie korpus, a całe sterowanie zostało wykonane na nowo. Często bowiem zmniejsza to koszty produkcji, szczególnie wtedy, gdy korpus jest odlewem, którego wykonanie jest bardzo drogie, a – myślę, że się ze mną zgodzicie – kiedyś nie żałowano materiału na wykonanie odlewu korpusu.

W tym artykule chcę się skupić na praktycznym podejściu do modyfikacji i wykorzystania przy tym opisanego w poprzednim artykule zaproponowanej przez Bundesministerium für Arbet und Soziales metodyce interpretacyjnej.

Dzięki tej metodyce można łatwo udokumentować tok postępowania i wyciągnąć odpowiednie wnioski na początkowym etapie, przed podjęciem prac modyfikacyjnych, co pozwoli łatwiej oszacować koszty przedsięwzięcia. Wiedza taka na pewno przyda się głównie tym, którzy decydują się na podjęcie wykonania prac modyfikacyjnych.

Pierwszym krokiem, który należy podjąć aby uniknąć znacznej modyfikacji jest unikanie powstawania nowych zagrożeń.

Jeśli modyfikacja wiąże się np. z takim dostosowaniem maszyny, że np. dobudowujemy coś do niej w taki sposób, że zwiększa się strefa niebezpieczna, to jest to niestety trudne do uniknięcia. Zwiększenie strefy niebezpiecznej najczęściej ma na celu zmianę lub dołożenie nowej funkcjonalności i decydując się na wykonanie takiej modyfikacji musimy brać pod uwagę obarczenie się odpowiedzialnością za powstanie nowego produktu. Taki przypadek wymaga tak czy inaczej indywidualnego podejścia z opisywaną poniżej metodą interpretacyjną, bo dla innego przypadku może okazać się, że w pewnych warunkach zwiększenie strefy niebezpiecznej nie miało większego znaczenia w powstawaniu nowych zagrożeń.

Inaczej może być wówczas, gdy niewielka zmiana konstrukcyjna detalu, który maszyna produkuje wymaga, aby detal ten był podtrzymywany przez dodatkowy uchwyt, który należy umieścić w istniejącej już strefie niebezpiecznej. W takim przypadku można założyć, że nie powstaje nowe zagrożenie i nie doszło do znacznej modyfikacji, jeśli wokół nowego uchwytu znajdują się inne elementy ruchome, w równym lub większym stopniu zagrażające, co nowy uchwyt.

Znaczna modyfikacja to nie tylko zmiany konstrukcyjne.

Może się okazać, że pierwotny producent tak wykonał maszynę, że wyprodukowanie przez maszynę gotowego elementu wymaga około minuty czasu. Potrzeby produkcyjne się zwiększają i zdecydowano, aby zlecić prace, które umożliwią skrócenie tego czasu do 45 sekund. Wymieniono napęd wrzeciona na szybszy, wymieniono narzędzia obróbcze, zwiększono prędkość przekazywania detalu itp. Teoretycznie funkcjonalność maszyny się nie zmieniła, ale nie można z góry założyć, że nie powstały nowe zagrożenia. Dlaczego? Ponieważ pierwotny producent ocenił tą maszynę taką, jaka funkcjonowała przed modyfikacją, dokonał obliczeń wytrzymałościowych, prób i zapotrzebowania mocy. Warunki pracy po modyfikacji mogą się znacząco zmienić i należy ocenić nowo powstałe zagrożenia oraz sprawdzić, czy istniejące środki ochronne są wystarczające.

Trzeba równocześnie zaznaczyć, że modyfikacja to również demontaż pewnej części maszyny. Załóżmy, że zmiana konstrukcyjna produkowanego przez maszynę detalu powoduje, że niepotrzebna okazała się np. wkrętarka automatyczna, która kiedyś była niezbędna. Decydujemy się na demontaż wkrętarki, bo chcemy ją użyć w innej maszynie. Ktoś może powiedzieć – przecież demontując wkrętarkę eliminujemy ryzyko. Owszem, można tak w wielu przypadkach stwierdzić, lecz po każdej zmianie należy ocenić pozostałe ryzyko i może się okazać, że przestrzeń po byłej wkrętarce może być ułatwieniem do dostępu do innych zagrożeń, co należy wziąć pod uwagę. Może się okazać, że przestrzeń będzie wymagała redukcji pewnych zagrożeń, które pojawią się po demontażu wkrętarki.

Kliknij poniżej, aby wyświetlić dalszą część artykułu